Nội địa hóa sản xuất với công nghệ in 3D

Thị trường sản xuất ô tô đang thay đổi với tốc độ cao. Tiến sĩ Alex Liu, Giám đốc Chương trình Sản xuất Tiên tiến khu vực Châu Á tại tổ chức tiêu chuẩn quốc tế ASTM, chỉ ra rằng vòng đời của các mẫu xe điện (EV) mới đã bị rút ngắn. Ông cho biết: "Chúng ta từng thấy các mẫu xe mới xuất hiện sau mỗi 3 đến 5 năm. Giờ đây, chúng ta thấy chỉ mất 1 đến 2 năm là đã có các mẫu xe mới".

Theo Tiến sĩ Alex Liu, việc giữ mô hình sản xuất hàng loạt và nhập khẩu tích trữ phụ tùng sẽ khiến chi phí trở nên đắt đỏ, đồng thời tạo rủi ro ôm hàng lỗi thời khi các hãng xe liên tục đổi mẫu mã.

Để giảm bớt rủi ro chôn vốn, các xưởng gia công không thể tiếp tục duy trì tư duy sản xuất thụ động chờ đơn hàng như trước đây. Nhấn mạnh tính cấp thiết của việc đổi mới, ông Sơn Lê, Giám đốc Thương mại tại Vietsol, khẳng định: "Nền tảng sản xuất cho xe điện (EV) đòi hỏi sự chủ động tuyệt đối. Đó là lý do chúng ta cần chuyển dịch ngay sang mô hình sản xuất theo yêu cầu (on-demand), đồng thời giải quyết mục tiêu then chốt thứ hai là ép giảm chi phí".

Bằng việc dùng công cụ in 3D, sự dịch chuyển mô hình này giúp xưởng gia công không tốn không gian lưu kho phụ tùng. Đồng thời, sự thay đổi sang phương thức sản xuất linh hoạt đang mở ra cơ hội lớn để các nhà cung cấp Việt Nam tiến sâu vào chuỗi cung ứng. Chỉ ra lợi thế này, ông Huỳnh Phong Phú, Giám đốc điều hành Công ty TNHH Kuka Việt Nam nhận định: "Các nhà sản xuất ô tô trong nước có xu hướng có nhiều động lực hơn để phát triển chuỗi cung ứng nội địa, ưu tiên cho các nhà sản xuất linh kiện trong nước, hơn là một số nhà sản xuất ô tô FDI"

Việc chuyển đổi từ phương thức nhập hàng truyền thống sang mô hình "sản xuất theo đơn đặt hàng" giúp doanh nghiệp ép giảm chi phí và giải quyết bài toán thời gian. Ông Sơn Lê đưa ra minh chứng cụ thể về hiệu quả chi phí: "Ví dụ, khi có một yêu cầu chế tạo mẫu EV mới, nếu doanh nghiệp đặt đồ gá (fixture và jig) theo cách truyền thống từ Nhật Bản, sẽ mất 18 tháng với chi phí 4.000 USD, nhưng đối với in 3D, tôi nghĩ chỉ mất 16 giờ với chi phí 200 USD".

Đối với những bộ phận máy móc đời cũ, việc nhập khẩu để phòng hờ là bất khả thi vì nguồn cung đã đứt gãy. Mô hình "sản xuất theo đơn đặt hàng" chính là lối thoát cho nút thắt này. Tiến sĩ Alex Liu nhận định: "Khi một bộ phận máy móc không thể tìm mua được nữa do nhà cung cấp gốc ngừng sản xuất, xưởng gia công hoàn toàn có thể dùng in 3D để quét mẫu và tái chế lại y hệt bộ phận đó"

Hơn thế nữa, sự chủ động trong sản xuất còn là cơ sở để doanh nghiệp Việt Nam đối phó với tình trạng độc quyền về giá. Tiến sĩ Alex Liu đặt vấn đề về dư địa sinh lời trên thị trường nội địa: "Nếu nhà cung cấp gốc vẫn còn bán linh kiện nhưng lại ép giá quá cao, tại sao chúng ta không dùng công nghệ in 3D để tự sản xuất các linh kiện thay thế đó với chi phí chỉ bằng một nửa?"

Tuy nhiên, ông cũng lưu ý các doanh nghiệp quy mô nhỏ cần thận trọng với rủi ro pháp lý về sở hữu trí tuệ (IP) khi sản xuất lại các linh kiện có nguồn gốc từ nước ngoài

Việc quá phụ thuộc vào chuỗi cung ứng toàn cầu đang đặt các xưởng gia công trước rủi ro đứt gãy nguồn cung. Trong nỗ lực tìm kiếm giải pháp tự chủ, Tiến sĩ Alex Liu chỉ ra vai trò then chốt của phương thức sản xuất linh hoạt: "In 3D được định vị là một trong những công nghệ sản xuất tốt nhất cho việc nội địa hóa. Khi phải đối mặt với những thách thức của chuỗi cung ứng trên toàn cầu, và muốn làm điều gì đó mang tính nội địa hóa, thì in 3D sẽ phát huy tác dụng".

Để chuyển đổi mô hình an toàn mà không làm gián đoạn hoạt động, tổ chức ASTM đã phát triển các tiêu chuẩn phân loại để hướng dẫn doanh nghiệp. Tiến sĩ Alex Liu khuyến nghị các xưởng gia công vừa và nhỏ nên bắt đầu áp dụng mô hình "sản xuất theo đơn đặt hàng" với nhóm linh kiện phụ trợ, rủi ro thấp (hay còn gọi là Category D). Ông gợi ý: "Hãy bắt đầu với các linh kiện phụ trợ như đồ gá (jig) hay khuôn hướng dẫn lắp ráp. Đây là nhóm rủi ro cực thấp, bởi nếu chúng hỏng, sẽ không có thảm họa nào xảy ra cả; xưởng chỉ việc in ngay một cái mới để thay thế".

Lựa chọn bắt đầu từ nhóm linh kiện rủi ro thấp giúp ban lãnh đạo loại bỏ các áp lực về chính sách bảo hành phức tạp, tránh đi vào ngõ cụt ngay từ bước đầu ứng dụng. Tiến sĩ Alex Liu giải thích thêm: "Sự lựa chọn này giúp ban lãnh đạo trút bỏ được gánh nặng trách nhiệm và ít phải chất vấn những câu như 'Nhỡ linh kiện hỏng thì sao?' hay 'Chính sách bảo hành thế nào?'. Nếu cứ áp đặt tư duy bảo hành khắt khe ngay từ bước đi đầu tiên, việc ứng dụng công nghệ mới sẽ đi vào ngõ cụt".

Ngược lại, với các doanh nghiệp muốn định vị vào chuỗi cung ứng công nghệ cao với các bộ phận cực kỳ quan trọng (Category A) trong ngành ô tô, chi phí đầu tư sẽ cao nhưng giá trị mang lại cho ngành công nghiệp cũng rất lớn.

Đánh giá về việc ứng dụng in 3D để nội địa hóa chuỗi cung ứng, Tiến sĩ Alex Liu cho biết: "Những công ty không đón nhận công nghệ sẽ bị bỏ lại phía sau". Chuyển dịch sang phương thức "sản xuất theo đơn đặt hàng" không chỉ đơn thuần là sự thay đổi về mô hình vận hành để giảm chi phí, mà quan trọng hơn, đó là bước đi chiến lược để các doanh nghiệp Việt Nam thoát khỏi sự phụ thuộc vào nhập khẩu, tự chủ linh kiện và giành lấy lợi thế cạnh tranh cốt lõi trên bản đồ sản xuất ô tô toàn cầu.