EU dự kiến áp dụng Hộ chiếu Kỹ thuật số Sản phẩm (DPP) bắt buộc với hàng dệt may từ giai đoạn 2028–2029. Để tránh rủi ro đơn hàng, doanh nghiệp cần sớm xây dựng hạ tầng dữ liệu, từ định danh sản phẩm đến truy xuất nguồn gốc nguyên liệu.
DPP là hồ sơ dữ liệu số gắn với sản phẩm vật thể thông qua mã QR, chip nhận dạng bằng tần số vô tuyến (RFID) hoặc thẻ giao tiếp tầm gần (NFC). Hồ sơ cung cấp thông tin về thành phần vật liệu, xuất xứ hàng hóa (COO), dấu chân carbon và khả năng tái chế khi sản phẩm kết thúc vòng đời.
Yêu cầu truy xuất nguồn gốc dự kiến mở rộng đến cấp T4, tức tận xơ sợi và bông, đồng thời bao gồm các thành phần như vải, chỉ dệt, nhãn mác và nút áo. Doanh nghiệp cần có dữ liệu xác minh nguồn gốc nguyên liệu và bằng chứng về việc nhà cung cấp không sử dụng lao động cưỡng bức hoặc lao động trẻ em.
Thời gian chuẩn bị cho Hộ chiếu kỹ thuật số sản phẩm (DPP) không còn nhiều, trong khi doanh nghiệp dệt may phải thu thập dữ liệu từ nhiều công đoạn và nhà cung cấp để đáp ứng yêu cầu truy xuất nguồn gốc. Nếu chờ đến khi quy định có hiệu lực mới triển khai, doanh nghiệp có nguy cơ không kịp hoàn thiện hệ thống để phục vụ các đơn hàng xuất khẩu sang châu Âu.
Giai đoạn 2026–2028 là thời gian then chốt để các nhà máy xây dựng hệ thống quản lý dữ liệu và triển khai nhãn định danh số. Điều này đồng nghĩa doanh nghiệp phải chuẩn bị từ khâu nguyên liệu, thay vì chỉ bổ sung thông tin khi sản phẩm đã hoàn thiện.
Để triển khai DPP, doanh nghiệp cần kết hợp công nghệ định danh, nền tảng dữ liệu, thiết bị tại nhà máy và năng lực vận hành, bà Vickie Tran, Giám đốc Phát triển Kinh doanh Avery Dennison RIS, tại hội thảo “Lợi thế cạnh tranh tiếp theo của Việt Nam: Làm thế nào để ngành dệt may duy trì vị thế dẫn đầu trong bối cảnh chuỗi cung ứng tại châu Á đang thay đổi?”, đề xuất năm thành phần, từ phương tiện mang dữ liệu đến dịch vụ hỗ trợ kỹ thuật.
Đầu tiên là phương tiện mang dữ liệu, gồm mã QR, chip RFID hoặc thẻ NFC có độ bền cao, chịu được quá trình giặt và duy trì khả năng định danh trong suốt vòng đời sản phẩm. Tuy nhiên, gắn mã lên sản phẩm mới chỉ là bước khởi đầu; thông tin phía sau mã phải đầy đủ và có thể truy xuất.
Thành phần thứ hai là hệ thống dữ liệu trên nền tảng đám mây. Các nền tảng như atma.io có thể tích hợp thông tin về xơ sợi, thuốc nhuộm, xuất xứ và dữ liệu sản phẩm, tạo cơ sở để xây dựng hồ sơ DPP.
Thành phần thứ ba là tư vấn chuyên môn và hoạch định chiến lược, giúp doanh nghiệp xác định yêu cầu pháp lý cần đáp ứng. Thành phần thứ tư là dịch vụ hỗ trợ kỹ thuật, đào tạo nhân sự và bảo trì hệ thống trong quá trình vận hành. Đây là những khâu hỗ trợ doanh nghiệp đưa giải pháp vào hoạt động thực tế, thay vì chỉ đầu tư thiết bị.
Thành phần cuối cùng là triển khai phần cứng tại nhà máy, bao gồm hệ thống in và quy trình cấp mã định danh riêng, cho phép in mã định danh kỹ thuật số trực tiếp tại xưởng.
Năm thành phần này cho thấy việc chuẩn bị DPP không dừng ở mua nhãn hoặc lắp đặt thiết bị. Doanh nghiệp còn phải có nền tảng tập hợp dữ liệu, nhân sự hiểu yêu cầu tuân thủ và phương án duy trì hệ thống. Với các nhà máy chưa có nền tảng truy xuất hoàn chỉnh, việc phối hợp các khâu này có thể làm tăng độ phức tạp và áp lực chuẩn bị trước thời hạn dự kiến.
DPP đặt ra một áp lực lớn cho ngành dệt may, một ngành có hơn 7.000 doanh nghiệp, tạo việc làm cho hơn 3 triệu lao động, theo số liệu của Hiệp hội Bông Sợi Việt Nam (VCOSA). Trong đó, hơn 80% là doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs), có nguồn lực hạn chế để xây dựng hệ thống truy xuất nguồn gốc hoàn chỉnh. Với phần lớn doanh nghiệp thuộc nhóm nhỏ và vừa, việc chuẩn hóa dữ liệu từ nguyên liệu, phụ liệu đến thành phẩm có thể trở thành gánh nặng về đầu tư và tổ chức triển khai. Càng chậm triển khai, doanh nghiệp càng ít thời gian để phát hiện và xử lý những thiếu hụt trong hồ sơ nguyên liệu, dữ liệu sản phẩm và quy trình quản lý.
Đối với doanh nghiệp vừa và nhỏ, đại diện Avery Dennison RIS khuyến nghị triển khai theo từng mô-đun để giảm áp lực đầu tư ban đầu. Quy trình chuẩn bị gồm hai bước, bắt đầu từ việc định danh sản phẩm rồi xây dựng cơ sở dữ liệu truy xuất.
Ở bước đầu tiên, doanh nghiệp gắn mã định danh duy nhất cho từng sản phẩm, lô hàng hoặc đợt hàng. Mã này kết nối sản phẩm vật thể với hồ sơ dữ liệu số. Ở bước tiếp theo, doanh nghiệp thu thập thông tin về xơ sợi, thuốc nhuộm, thành phần vật liệu, nhà máy sản xuất và các dữ liệu bền vững trên một nền tảng thống nhất.
Theo đại diện Avery Dennison, doanh nghiệp chưa cần đầu tư ngay một hệ thống quy mô lớn. Nhà máy có thể bắt đầu bằng nhãn định danh vật thể kết hợp ghi nhận dữ liệu cơ bản, sau đó mở rộng hệ thống theo nhu cầu và nguồn lực. Cách tiếp cận này giúp doanh nghiệp chia nhỏ quá trình triển khai, thay vì phải hoàn thiện toàn bộ hạ tầng cùng lúc.
Các chứng nhận hiện có cũng có thể hỗ trợ việc chuẩn bị dữ liệu. Theo bà Dương Huỳnh, Trưởng phòng Chứng nhận Công ty TNHH Phòng thử nghiệm Hohenstein Việt Nam, OEKO-TEX STANDARD 100 cung cấp thông tin chứng nhận đối với thành phẩm, trong khi OEKO-TEX STeP đánh giá cơ sở sản xuất. Nhãn MADE IN GREEN tích hợp mã QR, cho phép truy cập bản đồ chuỗi cung ứng và định vị nhà máy sản xuất phụ liệu trên Google Maps.
Những thông tin này có thể bổ sung bằng chứng về sản phẩm và chuỗi cung ứng, nhưng không thay thế toàn bộ dữ liệu cần thiết cho DPP. Doanh nghiệp vẫn cần xác định thông tin còn thiếu và tổ chức thu thập dữ liệu từ các nguồn liên quan.
Với thời điểm áp dụng DPP dự kiến trong giai đoạn 2028–2029, doanh nghiệp dệt may cần bắt đầu chuẩn bị ngay từ giai đoạn 2026–2028. Ưu tiên định danh sản phẩm, tập hợp dữ liệu nguyên liệu và triển khai hệ thống theo từng mô-đun sẽ giúp doanh nghiệp từng bước xây dựng năng lực truy xuất, giảm nguy cơ bị động khi yêu cầu mới được áp dụng và bảo vệ cơ hội xuất khẩu sang EU.
