Ngành dệt may nắm giữ tiềm năng tiết kiệm từ 20% đến 30% năng lượng tiêu thụ. Việc chuẩn hóa quy trình vận hành và bảo trì thiết bị mang lại hiệu quả ngay mà chưa cần đầu tư mới máy móc đắt đỏ.
Ngành dệt may thuộc nhóm các ngành công nghiệp tiêu thụ năng lượng lớn tại Việt Nam, bên cạnh sắt thép và xi măng. Trong 5 năm qua, giá điện đã tăng 18%. Giá điện vào giờ cao điểm cao gấp khoảng 3 lần so với giờ thấp điểm. Hơn 53% lượng phát thải của ngành dệt may nằm ở các công đoạn sợi, dệt và nhuộm. Theo khảo sát của Bộ Công Thương, ngành dệt may có tiềm năng tiết kiệm năng lượng từ 20% đến 30%.
Thạc sĩ Nguyễn Mạnh Tuân, Trung tâm Khởi nghiệp Đổi mới Sáng tạo TP HCM (SIHUB), cho biết nhiều doanh nghiệp hướng đến việc thay thế máy móc hoặc thay đổi công nghệ khi đặt mục tiêu tiết kiệm điện năng. Tuy nhiên, giải pháp thay thế thiết bị thường đòi hỏi chi phí đầu tư cao. Thực tế tại một công ty dệt may ở TP HCM có đầy đủ công đoạn nhuộm, dệt và may cho thấy, việc thay thế 11 cụm chiller hiệu suất thấp bằng 1 cụm chiller hiệu suất cao tốn chi phí gần 6 tỷ đồng, với thời gian hoàn vốn kéo dài gần 7 năm.
Trong khi đó, việc đảm bảo quy trình vận hành và bảo trì, bảo dưỡng hợp lý mang lại hiệu quả tiết kiệm năng lượng mà chưa cần đầu tư thêm giải pháp hay thay đổi công nghệ. Nhiều nhà máy có quy trình, danh mục kiểm tra và hồ sơ bảo trì nhưng thiếu thông số đo lường để đánh giá hiệu quả sau bảo trì, hoặc việc thực hiện quy trình còn mang tính hình thức. Sự thiếu hụt này dẫn đến lượng năng lượng lãng phí đáng kể trong quá trình sản xuất hàng ngày.
Tình trạng lãng phí năng lượng trong các nhà máy dệt may thường xuất phát từ những chi tiết vận hành bị bỏ qua. Về hệ thống điện, việc dùng các động cơ cũ được tận dụng qua nhiều lần quấn dây làm tăng tổn thất điện năng. Mất cân bằng pha trong lưới điện 3 pha làm xuất hiện dòng điện chạy trong dây trung tính, gây ra tổn thất nhiệt. Tổn thất nhiệt làm dây trung tính nóng lên, gây hao điện, giảm độ an toàn và tăng nguy cơ cháy nổ.
Về truyền động cơ khí, việc sử dụng dây curoa bị lão hóa, dãn ra hoặc trượt tải khiến motor điện dễ bị cháy và gây tổn thất năng lượng lớn. Do đó, hệ thống truyền động trực tiếp được ưu tiên sử dụng để thay thế truyền động gián tiếp qua dây curoa.
Đối với hệ thống điều hòa không khí cục bộ, nhiệt độ cài đặt tại khu vực TP HCM nằm trong khoảng từ 24 đến 26 độ C, tương ứng độ ẩm từ 50 đến 60%. Định kỳ từ 3 đến 4 tháng, thiết bị cần được thực hiện bảo trì, bảo dưỡng một lần. Các máy lạnh tích hợp công nghệ inverter có khả năng cảm biến số lượng người và chuyển động trong phòng để điều chỉnh công suất. Chi phí đầu tư ban đầu của máy inverter cao hơn máy thông thường từ 5 đến 7 triệu đồng mỗi máy, nhưng doanh nghiệp thu hồi phần vốn chênh lệch sau 1 năm vận hành.
Đối với hệ thống quạt công nghiệp, tình trạng động cơ dơ bẩn và nhiệt độ bề mặt tản nhiệt cao dù có lịch bảo trì định kỳ vẫn diễn ra tại một số nhà máy, gây hao điện và cháy motor. Tại một công ty sản xuất ở TP HCM có 30 vị trí máy mài sử dụng quạt hút bụi trung tâm, việc công nhân không đóng van điều khiển tại các vị trí ngừng sản xuất đã làm tăng trở lực đường ống và gây hao điện. Doanh nghiệp đã giải quyết vấn đề bằng cách lắp biến tần cho động cơ quạt kết hợp van điện điều khiển góc mở tự động, thu hồi vốn đầu tư sau gần 1 năm.
Hệ thống làm lạnh trung tâm và phụ tải nhiệt đóng vai trò lớn trong tiêu thụ điện năng của nhà máy. Máy nén chiếm từ 70% đến 80% tổng điện năng tiêu thụ của hệ thống lạnh. Chỉ cần tăng 1 độ C nhiệt độ bay hơi ở dàn bay hơi hoặc giảm 1 độ C nhiệt độ ngưng tụ ở dàn ngưng, hệ thống lạnh tiết kiệm được 3% điện năng tiêu thụ. Đối với hệ thống điều hòa trung tâm, nhiệt độ nước lạnh cấp đi nên cài đặt trong khoảng từ 7 đến 12 độ C.
Tổn thất nhiệt còn xuất hiện ở các đường ống chưa được bọc bảo ôn hoặc bọc bảo ôn không đạt tiêu chuẩn, thể hiện qua hiện tượng đọng sương trên bề mặt đường ống. Một doanh nghiệp sản xuất bao bì dệt tại Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa đã nâng nhiệt độ nước cấp từ 9 độ C lên 10 độ C kết hợp bọc lại bảo ôn với chi phí 115 triệu đồng, thu hồi toàn bộ vốn đầu tư sau 7 tháng.
Hệ thống khí nén là một trong những khu vực tiêu thụ năng lượng lớn nhất trong nhà máy dệt may. Hiện tượng rò rỉ khí nén trên đường ống và việc công nhân sử dụng khí nén sai mục đích như xịt bụi quần áo diễn ra phổ biến. Việc máy sấy khí bị hỏng khiến hơi nước đi vào đường ống, gây rỉ sét, tăng ma sát và sụt áp hệ thống. Một công ty tại TP HCM hoàn vốn sau hơn 1,5 năm nhờ giải pháp lắp biến tần cho máy nén khí.
Đối với khu vực lò hơi tại các nhà máy nhuộm, lò hơi chiếm từ 70% đến 80% chi phí sử dụng nhiệt. Việc xả đáy lò hơi theo cảm tính gây lãng phí nước sạch và tổn thất nhiệt năng. Hệ thống xả đáy tự động dựa trên cảm biến đo nồng độ TDS giúp xả đúng lượng nước cần thiết. Kiểm soát lượng không khí tươi cấp vào lò hơi đóng vai trò quan trọng: cấp thiếu không khí làm nhiên liệu cháy không kiệt, cấp thừa không khí làm tốn nhiên liệu đốt nóng lượng khí thừa. Giải pháp lắp cảm biến oxy điều khiển lượng gió tươi cấp vào lò hơi tại một nhà máy tốn chi phí 250 triệu đồng và hoàn vốn sau vài tháng.
Như vậy, chỉ cần tối ưu lại vận hành máy móc hiện có, doanh nghiệp có thể tiết kiệm được rất nhiều năng lượng mà chưa cần phải đầu tư công nghệ mới hiện đại.
Bà Quyên Nguyễn, Giám đốc CEL nhận định với phóng viên Tạp chí Diễn đàn Doanh nghiệp: “Giữa những câu chuyện về vật liệu mới và công nghệ tiên tiến, các giải pháp tiết kiệm năng lượng từ lò hơi, máy nén khí và cải tiến vận hành nghe có vẻ “low-tech” không hấp dẫn bằng. Nhưng đây lại là những việc doanh nghiệp có thể làm được ngay và đo lường hiệu quả khá rõ nếu có dữ liệu phù hợp.
Không phải cứ công nghệ càng mới thì hiệu quả kinh tế càng cao. Đôi khi, trước khi đầu tư thêm để làm ra nhiều hơn, doanh nghiệp nên kiểm tra xem mình đang thất thoát bao nhiêu trong quá trình sản xuất. Một chiếc máy đang vận hành kém hiệu quả thì không thể tự nhiên trở nên tiết kiệm chỉ vì nhà máy vừa mua thêm một phần mềm hiện đại”.
